Kunde: Unternehmen aus dem metallverarbeitenden Gewerbe mit Standorten in mehr als 14 Ländern.
Anzahl Kompressoren: 7 (verschiedener Hersteller und Größen) an drei Standorten am Werksgelände.
Wiedergewonnene Redundanz und Energieeinsparungen durch Beseitigung erheblicher Mängel sowie richtige Parametrierung der übergeordneten Steuerung.
Ein Kunde aus dem metallverarbeitenden Gewerbe mit Standorten in mehr als 14 Ländern benötigte für seinen deutschen Standort eine professionelle und zuverlässige Betreuung der Druckluftversorgung.
Bei Übernahme der Wartung durch Druckluft Könitzer war die Lage sehr unübersichtlich.
Sieben Kompressoren verschiedener Hersteller waren auf drei Standorte am Werksgelände verteilt. Die Druckluftaufbereitung war zwar grundsätzlich passend ausgelegt, jedoch offenbarte der Wartungsstand erhebliche Mängel. So wurden diverse Dichtheitsprüfungen an Kältetrocknern sowie Sachkundigenprüfungen an Druckbehältern nur teilweise und unzureichend durchgeführt. Die Wechselintervalle der Filtration waren zwar nach Herstellerangaben ausgeführt worden, wurden dabei jedoch nicht an die erschwerten Umweltbedingungen im Werk angepasst.
Im ersten Schritt wurden alle Anlagen durch unser Fachpersonal überprüft und einer Standardwartung unterzogen, um den Zustand zu erfassen und zu dokumentieren.
In enger Absprache mit der Instandhaltungsleitung des Kunden wurden alle fälligen Prüfungen in Zusammenarbeit mit der technischen Prüfstelle durchgeführt.
Nach erfolgreicher Erstaufnahme konnten mehrere Defekte an verschiedenen Bestandteilen der Drucklufterzeugung offenbart und behoben werden. Hierdurch kam die eigentlich redundante Auslegung der Drucklufterzeugung sowie -aufbereitung wieder zum Tragen. Somit konnte dem Kunden eine erhöhte Absicherung seiner Druckluftversorgung geboten werden.
Im zweiten Schritt wurde die übergeordnete Steuerung eines Fremdherstellers korrekt parametriert. Durch eine bestmögliche und effiziente Steuerung der einzelnen Stationskomponenten konnte bereits eine erste Energieeinsparung erzielt werden.
Um weiteres Einsparpotential zu offenbaren, wurde im gleichen Zuge eine umfassende Druckluftverbrauchsmessung – in Anlehnung an ein Druckluftaudit gem. EN DIN ISO 1111 – durchgeführt. Durch die gewonnen Vorher-/Nachher-Werte konnten weitere Investitionen in die energetische Optimierung der Drucklufterzeugung gerechtfertigt werden.
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